Mejora de la eficiencia de una encajadora en una línea de producción semi rápida
| Autor: | Tur Marí, Carles |
|---|---|
| Přispěvatelé: | Universitat Politècnica de Catalunya. Departament d'Organització d'Empreses, Coty Spain, Abad Pequeño, Severino |
| Jazyk: | Spanish; Castilian |
| Rok vydání: | 2022 |
| Předmět: |
Assembly-line methods
Settings Production control OPL Economia i organització d'empreses::Direcció d'operacions [Àrees temàtiques de la UPC] DD UPDT Producció -- Control DSET Enginyeria mecànica::Processos de fabricació mecànica [Àrees temàtiques de la UPC] Piezas de formato A3 DEST Phenomenas Treball en cadena |
| Popis: | En este trabajo se exponen los métodos utilizados para reducir el tiempo de paro no programado de una encajadora CERMEX por debajo del objetivo establecido. Una encajadora es la máquina que introduce cierto producto en cajas de embalaje, las cuales se colocan en un pallet para ser transportadas a los respectivos clientes y/o distribuidores. Este tiempo de paro no deseado son minutos en los que la máquina debería estar trabajando y no lo hace ya sea por mantenimiento, por tiempo de ajuste de la máquina para que funcione o por problemas de calidad en el producto que provocan tener que hacer un reproceso de este. El tiempo de paro estaba en un inicio casi al 4%, lo que implica que de un turno de 480’ la encajadora estaba parada unos 20’, debido a sus propios fallos. Lo normal es que este tiempo de paro (UPDT) esté por debajo del 2% mínimo y como ideal que esté por debajo del 1’5%, es decir, que esté trabajando el 98% del tiempo cumpliendo con la calidad exigida. También el tiempo de cambio de formato y ajuste de la máquina estaban por encima del objetivo: más de 30’. Para lograr el objetivo de reducir ese tiempo de paro y mejora del tiempo de cambio de formato se han utilizado diferentes metodologías: - Análisis de los puntos críticos de la máquina: informe A3, modos de fallo recurrentes, hojas de cruces, phenomenas (POS), adherencia de los estándares creados y pareto de los puntos de trabajo más críticos. - Creación de estándares: a partir de estos se obtienen los valores de los puntos de ajuste de la máquina para cada formato. Estos estándares están compuestos por una distancia deseada (DD), un datum de setting (DSET) y un datum de estabilidad (DEST). - Simplificación/eliminación de settings y piezas de formato: reducción del número de settings y/o piezas de formato para mejorar el tiempo de cambio de formato. - Modificaciones en máquina. Aparte de estas metodologías, como trabajo extra se modificaron los valores los parámetros “fijos” por pantalla para mejorar el funcionamiento de la máquina como tiempo de lectura y actuación de los sensores, tiempo de encolado, velocidades de cinta, etc. Tras aplicar estas metodologías, en el último mes se consiguió un UPDT de 0’7%. Todos los settings quedaron estandarizados con sus respectivos documentos impresos en el libro del operario. También las lecciones de un punto (OPLs) quedaron impresas. Todos los valores de los formatos quedaron actualizados según lo que daba la calculadora al crear los estándares. El tiempo de cambio de formato se quedó entre 30/35 minutos y todos los operarios quedaron formados al 100%. In this work it’s exposed the methods used to reduce the unplanned downtime of a CERMEX case packer below the established objective. A case packer is the machine that introduces a certain product in packing boxes, which are placed on a pallet to be transported to the respective customers and/or distributors. This unplanned downtime is the minutes in which the machine should be working and it does not, either due to maintenance, due to adjustment time of the machine to make it works or due to quality problems in the product that cause having to do a reprocess of it. Initially, the downtime was almost 4%, which means that out of a 480' shift the case packer was stopped for about 20' due to its own failures. Normally, this downtime (UPDT) is below the minimum 2% and, ideally, it is below 1.5%, that means that it is working 98% of the time, complying with the required quality. Also, the format change and machine adjustment times were above the target: more than 30'. To achieve the objective of reducing this downtime and improving the format change over time, different methodologies have been used: - Analysis of the critical points of the machine: A3 report, recurring failure modes, crossing sheets, phenomenas (POS), adherence of the standards created and pareto of the most critical work points. - Creation of standards: from these the values of the adjustment points of the machine for each format are obtained. These standards are composed of a desired distance (DD), a setting datum (DSET), and a stability datum (DEST). - Simplification/elimination of settings and format parts: reduction in the number of settings and/or format parts to improve format change time. - Machine modifications. Apart from these methodologies, as extra work, the values of the "fixed" parameters on the monitor were modified to improve the operation of the machine such as reading time and sensor actuation, gluing time, tape speeds, etc. After applying these methodologies, in the last month a UPDT of 0.7% was achieved. All settings were standardized with their respective documents printed in the operator's book. Also, One Point Lessons (OPLs) were printed. All the values of the formats were updated according to what the calculator gave when creating the standards. The format change time was between 30/35 minutes and all the operators were 100% trained. |
| Databáze: | OpenAIRE |
| Externí odkaz: |
|