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De nos jours, les simulations numériques sont de plus en plus utilisées dans l’industrie de la forge, et leur prédictibilité est validée grâce à des comparaisons avec des campagnes expérimentales. Il arrive cependant parfois que les résultats expérimentaux et numériques soient significativement différents. Dans ce contexte se sont bien souvent les modèles numériques implémentés dans les simulations qui sont tenus pour responsables des divergences avec les résultats expérimentaux. Les résultats issus de l’expérience peuvent toutefois également être discutés et remis en cause. Selon les conditions opératoires, ou le type de capteur utilisé, les résultats mesurés peuvent être différents. Sans compter que l’intégration de capteurs pour surveiller des procédés de forgeage, n’est pas aisée puisque que les capteurs peuvent être exposés à des conditions extrêmes en termes de vitesses, d’efforts appliqués, de hautes températures, de rayonnement… Dans cette étude, les valeurs de déplacement de l’outil supérieur d’une machine de forgeage et de l’effort appliqué, sont mesurées par différents capteurs et sont comparées. Les avantages des différentes technologies de capteur sont discutés dans le cas de procédé de forgeage à chaud mis en œuvre avec des machines pilotées en énergie. institut Carnot |
