| Popis: |
Utveckling av elmotorer under de senaste åren har lett till stora förändringar inom bilindustrin. Detta medför att industrin ständigt är i behov av utveckling för att kunna anpassa sig till nya metoder och material. Examensarbetet undersöker en del av detta. Lasersvetsning av kopparstänger, kallade hairpins, är en viktig del vid produktion av en elmotor. Vid lasersvetsning av koppar-hairpins uppstår defekter i materialet som resulterar i en dålig svetskvalitet som i sin tur leder till sämre strömflöde i elmotorn. I detta arbete utförs en litteraturundersökning tillsammans med experiment för att bestämma vilka ytbeläggningar samt hur ytgrovheten/ytfinheten påverkar lasersvetsningen av koppar-hairpins. 10 olika prover väljs fram, där förorenade, oxiderade och svartmålande ytor undersöks med slipade och polerade ytor. Resultatet visar att hairpins med en grov yta utan någon ytbeläggning har bäst svetskvalitet, medans hairpins i sin ursprungliga frästa form visar näst bäst svetskvalitet. Slutsatsen är att ytbeläggningar ökar porositeten vilket ger en lägre svetskvalitet. Fler tester behöver utföras för att säkerställa resultatet. Development of electric motors in recent years has led to major changes in the automotive industry. This means that the industry is constantly in need of development in order to be able to adapt to new methods and materials. The thesis examines part of this. Laser welding of copper rods, called hairpins, is an important part of the production of an electric motor. During laser welding of copper hairpins, defects occur in the material which results in a poor welding quality which in turn leads to poorer current flow in the electric motor. In this work, a literature review is performed together with experiments to determine which coatings and how the roughness / surface fineness affects the laser welding of copper hairpins. 10 different samples are selected, where contaminated, oxidized and black-painted surfaces are examined with sanded and polished surfaces. The results show that hairpins with a rough surface without any coating have the best welding quality, while hairpins in their original milled shape show the second best welding quality. The conclusion is that coatings increase the porosity, which results in a lower welding quality. More tests need to be performed to ensure the result. |
